1.  Automatización total adecuada:

      Se logra una automatización total del 100% en los principales procesos de cuello de botella (por ejemplo, laminado, prensado en caliente, lijado) para garantizar una calidad y eficiencia estables.

      En las etapas secundarias o de alimentación, se puede adoptar un modelo de 'automatización + asistencia manual clave mínima' para optimizar la inversión inicial y mantener un funcionamiento sin problemas.

2.  Modularidad y flexibilidad:

      La línea presenta un diseño modular, lo que permite a los clientes priorizar la instalación de módulos principales según el capital actual y la combinación de productos, con la opción de expandirse más adelante.

      El sistema de control permite un fácil ajuste de parámetros, lo que permite cambios rápidos entre diferentes especificaciones de productos.

3.  Excelente rentabilidad y ahorro de energía:

      Los equipos se seleccionan para satisfacer la demanda de capacidad de 50.000 m³ sin sobreespecificar, controlando eficazmente los costos.

      Centrarse en la recuperación de energía (por ejemplo, el calor residual de la prensa caliente) reduce los gastos operativos a largo plazo.

4.  Fácil de usar y de fácil mantenimiento:

      La interfaz del sistema de control es simple e intuitiva y requiere menos habilidades técnicas por parte de los operadores y el personal de mantenimiento, lo que facilita la capacitación.

      El equipo está diseñado para un fácil acceso y mantenimiento, minimizando el tiempo de inactividad.

El proceso totalmente automatizado está diseñado para transformar troncos en bruto en madera contrachapada con acabado de alta calidad con una mínima intervención manual, utilizando equipos automatizados y un sistema de control central. Todo el proceso se puede dividir en ocho etapas principales:

1.  Manejo y preparación de materias primas

      Proceso : Los troncos (por ejemplo, eucalipto, pino, álamo) se introducen automáticamente en la línea de producción mediante cadenas transportadoras o montacargas. Primero pasan por un descortezador para eliminar la corteza y las impurezas. Luego, una sierra transversal los corta con precisión en las longitudes requeridas, formando bloques de proceso.

      Automatización: Alimentación automática, corte longitudinal automático.

2.  Tratamiento suavizante de bloques

      Proceso: Los bloques cortados se transfieren a una Piscina (o Tanque) de Vapor para tratamiento con agua caliente o vapor. Este proceso suaviza las fibras de la madera, reduce la dureza y las prepara para un pelado de alta calidad.

      Automatización: Control automático de temperatura y tiempo.

3.  Pelado y secado de carillas

     Proceso: Los bloques ablandados se transportan al torno pelador. El torno pela el bloque como un sacapuntas, produciendo una cinta continua de chapa de espesor uniforme. Luego, esta cinta ingresa a un secador de chapa, donde el aire caliente reduce rápidamente su contenido de humedad al estándar requerido (generalmente entre 8 % y 12 %) para evitar el moho y garantizar la resistencia de la unión.

      Automatización: Pelado automático, alimentación automática a la secadora, control automático de temperatura y velocidad durante el secado.

4.  Composición y procesamiento de chapas

      Proceso: La chapa seca pasa a través de una cortadora de chapa, donde se corta para establecer las dimensiones. Posteriormente, un sistema de clasificación y parcheo de chapas clasifica automáticamente las láminas según el tamaño y los defectos, y automáticamente empalma o parchea las áreas defectuosas, mejorando significativamente la utilización de la madera.

      Automatización: Recorte automático, clasificación automática, parcheo/empalme automático.

5.  Pegado y laminado automático

      Proceso: Esta es la etapa central de la 'Automatización Total'. Las láminas de enchapado calificadas se introducen en un esparcidor de pegamento automático, que aplica adhesivo (por ejemplo, resina fenólica) de manera uniforme sobre sus superficies. Luego, una máquina de colocación completamente automática apila las carillas pegadas y despegadas de manera precisa y rápida en una estera de acuerdo con las capas y la estructura preestablecidas (por ejemplo, cara, núcleo, parte posterior). Esto reemplaza por completo el trazado manual tradicionalmente laborioso y propenso a errores.

     Automatización: Distribución automática y cuantitativa de cola; colocación totalmente automática y precisa; Preprensado automático.

6.  Presionamiento en caliente

      Proceso: El tapete ensamblado se carga en una prensa en caliente de apertura múltiple mediante un cargador automático. A altas temperaturas controladas con precisión (p. ej., 180-200 °C) y alta presión (p. ej., 100-150 kg/cm²), el adhesivo de la estera cura rápidamente en poco tiempo, uniendo las múltiples capas de enchapado firmemente en un panel de madera contrachapada sólida.

      Automatización: Carga y descarga automática; Temperatura, presión y tiempo controlados por PLC.

7.  Acabado y procesamiento

      Proceso: Los paneles calientes que salen de la prensa pasan primero por un apilador de enfriamiento y giro para reducir la temperatura y apilarlos de manera ordenada para liberar la tensión interna. Luego, los paneles ingresan a una lijadora calibradora para el acabado de la superficie, asegurando un espesor constante y una superficie lisa y plana. Finalmente, las sierras transversales y de corte longitudinal recortan los bordes del panel en escuadra hasta las dimensiones finales requeridas por el cliente.

      Automatización: Enfriamiento y apilamiento automático, lijado de calibración automática, recorte de bordes automático.

8.  Inspección y embalaje

     Proceso: Los paneles terminados se someten a una inspección automática (o muestreo), seguida de un equipo de embalaje automático para envolver, empaquetar y etiquetar con película, antes de almacenarse en el almacén.

      Automatización: Envasado automático, etiquetado.

La configuración del equipo para esta línea de producción gira en torno al proceso anterior, formando un sistema automatizado eficiente y coherente.

1.  Sección de Materias Primas:

      Descortezador: Elimina la corteza de los troncos, protegiendo las herramientas posteriores y asegurando la calidad del chapa.

      Sierra transversal: corta troncos largos en bloques de proceso estándar según sea necesario.

tronco de registro

máquina de corte de registro

2.  Sección de Producción de Chapas:

      Torno de pelado (equipo principal): el corazón de la línea de producción. Su precisión determina directamente la calidad y el rendimiento de la chapa. A menudo equipado con sistemas CNC de alta precisión.

      Secador de chapa: utiliza tipos de rodillos o correas de malla para secar la chapa de manera rápida y uniforme con aire caliente.

      Línea de recorte de chapas y máquina parchadora: incluye cortadoras, mesas de clasificación y máquinas parchadoras automáticas para dimensionar y optimizar las chapas.

máquina de pelar

secadora de chapa

3.  Sección de pegado y diseño (núcleo de automatización):

      Sistema automático de suministro y mezcla de pegamento: Prepara y suministra adhesivo de forma continua y automática.

      Esparcidor de pegamento de cuatro o seis rodillos: garantiza una aplicación uniforme del pegamento (de una o dos caras) y un uso preciso.

      Máquina de colocación completamente automática (equipo principal): reemplaza a numerosos trabajadores, lo que permite la formación automática de la estera, el preprensado y el retorno de la placa de sellado. Es clave para garantizar la eficiencia de la producción y la estabilidad de la calidad.

4.  Sección de prensado en caliente:

      Prensa en caliente de apertura múltiple (la mayoría de los equipos principales): la unidad clave de la línea de producción. Equipado con cilindros de alto tonelaje y sistemas precisos de control de temperatura para garantizar la resistencia y la planitud de la unión.

      Cargador y descargador automático: opere en conjunto con la prensa en caliente para la alimentación automática del tapete y la descarga del panel prensado, lo que garantiza seguridad y eficiencia.

prensa caliente

Materiales de entrada y salida

5.  Sección de acabado:

      Apilador de enfriamiento y giro: enfría y apila los paneles después del prensado.

      Lijadora Calibradora (Equipo Central): El equipo esencial para garantizar la tolerancia del espesor del panel final y la calidad de la superficie.

      Sierras transversales y de corte longitudinal: para recortar con precisión el largo y el ancho del panel.

máquina de lijado

Tirming Saw Machine

6.  Sistemas auxiliares y de control:

      Sistema de Control Central (PLC): El cerebro de la línea de producción, integrado en la sala de control central, capaz de monitorear, configurar y ajustar los parámetros operativos de todos los equipos.

      Sistema de transporte y transferencia: incluye rodillos, cintas transportadoras, dispositivos de transferencia, etc., que conectan todos los procesos en un flujo de producción fluido.

  Planta de calor: Proporciona la fuente de calor (por ejemplo, calentador de aceite térmico, caldera de vapor) para la secadora y la prensa en caliente.

La línea de producción totalmente automática de madera contrachapada de 50.000 m³/año es el 'paso de oro' para las medianas empresas que avanzan hacia la Industria 4.0. Encuentra con éxito el equilibrio óptimo entre el costo de inversión, el nivel de automatización, la escala de producción y la flexibilidad operativa.

Elegir esta línea significa: Obtener la calidad y eficiencia necesarias para competir en el mercado a un costo asequible; Reducir significativamente la dependencia de mano de obra calificada y simplificar la gestión; Poseer la doble capacidad de asumir pedidos estables, medianos y grandes, y responder rápidamente a necesidades personalizadas en nichos de mercado.

Esta línea de producción es la opción más práctica y eficaz para las empresas que buscan mejorar la capacidad, eliminar gradualmente los métodos de producción atrasados ​​y aumentar los márgenes de beneficio.

La maquinaria que hemos producido no solo incluye una línea de producción completa para madera contrachapada, sino también una gama completa de equipos de producción para tableros de partículas, placa de densidad y tablero de fibra. La maquinaria principal incluye máquinas de pelado, máquinas de chipping, máquinas de corte giratoria, máquinas de secado, mezcladores de pegamento, máquinas de colocación, máquinas de pre-presentación, máquinas de presión en caliente, máquinas de enfriamiento, máquinas de aserrado longitudinales y transversales, máquinas de lijado, así como maquinarias auxiliares como maquinarias auxiliares como sistemas automáticos de alimentación y descarga automática y plataformas y plataformas de levantamiento.