Línea anual de producción de madera contrachapada de 50000 m³ de espesor medio
Flujo del proceso de producción del núcleo
Esta línea de producción está diseñada para usar maderas de crecimiento rápido como el álamo y el eucalipto como las materias primas primarias para producir paneles de espesor medio entre 8-30 mm, utilizados principalmente en forma de concreto, empaque y tableros de muebles. Todo el proceso se puede dividir en cinco secciones centrales: preparación de materia prima, secado y procesamiento de chapa, aplicación y bandeja de pegamento, presión en caliente y acabado.
Materia prima → desacuerdo de registro → pelado de bloque → secado de chapa → clasificación de chapa → extensión de pegamento → bandeja → prensado → presión en caliente → recorte de borde → lijado → calificación e inspección → empaquetado y almacenamiento
 | Sección 1: Preparación de materia prima y producción de chapa |
El objetivo de esta sección es convertir los registros sin procesar en chapa seca de especificaciones uniformes.
1. Log de registro
Proceso: corte de registros comprados a la longitud requerida por el torno de chapa (típicamente 2600 mm o múltiplos de 1300 mm).
Equipo: sierra de cadena o sierras circulares.
Consideración de la capacidad: la eficiencia de este proceso debe satisfacer la demanda de alimentación continua de los tornos de chapa, que generalmente requiere múltiples sierras.
2. Logingking
Proceso: Eliminar la corteza usando un Debarker. La corteza no contiene fibras, reduce la resistencia al enlace y desgasta el equipo.
Equipo: tambor o anillo de depurador.
Parámetro clave: la tasa de debate debe ser> 95%, la capacidad de procesamiento debe coincidir con el ritmo de la línea de producción (~ 30-40 registros/hora).
3. Cocina de registro/vapor
Proceso: Remoje de registros de desembarque en tanques de agua caliente (60-80 ° C) durante 8-24 horas.
Propósito: suaviza la lignina, lo que hace que los troncos sea flexible para pelar una chapa suave y de alta calidad sin astillas.
Consideración de la capacidad: el tamaño y el número de piscinas de cocción deben garantizar un suministro continuo de registros suavizados, el primer punto crítico para garantizar la capacidad.
4. Peleo de chapa
Proceso: Este es un proceso central. El registro ablandado se fija en un torno y gira alrededor de su eje central, mientras que una cuchilla afilada lo pelea en una cinta continua de chapa.
Equipo: torno de chapa de tipo husillo (para registros de gran diámetro).
Parámetros clave:
Espesor de pelado: calculado en función del grosor de terminado objetivo y el número de pilas. Por ejemplo, para una placa de 11 capas de 18 mm de espesor, el grosor de la chapa es de aprox. 1.6 mm. La tolerancia al grosor debe controlarse dentro de ± 0.05 mm.
Longitud de pelado: 1300 mm o 2600 mm.
Cuello de botella de capacidad: una producción anual de 50,000 m³ requiere 2-3 tornos de chapa de alto rendimiento para satisfacer la demanda del secador posterior.
| Sección 2: Secado y procesamiento de chapa |
El objetivo de esta sección es controlar el contenido de humedad de chapa (MC) para un pegado efectivo.
1. Secado de chapa
Proceso: la chapa húmeda del pelado (MC 60%-100%) se transmite a una secadora.
Equipo: secador de rodillos (preferido, mejor para la planitud de chapa) o la secadora de la correa de malla.
Parámetros clave:
Temperatura de secado: 160-180 ° C (vapor calentado).
MC después del secado: 8%-12%. Este es un índice absolutamente crítico. Demasiado alto causa ampollas, demasiado bajo causa sobreabsorción de pegamento.
Cuello de botella de capacidad central: este es el cuello de botella más grande de toda la línea. Una salida anual de 50,000 m³ requiere 2 líneas de secador grandes con 10-15 secciones, operando 24/7.
2. Recorte y calificación de chapa
Proceso: La cinta de chapa continua seca se recorta en hojas de tamaño de acuerdo con los requisitos y los trabajadores o los sistemas de visión según los defectos como divisiones, nudos y agujeros.
Principio de calificación: la chapa sin defectos de alta calidad se usa para capas de cara/parte posterior; La chapa con defectos menores se usa como capas centrales después del parche; Se usa una chapa severamente defectuosa para relleno o desechos.
Consideración de la capacidad: las estaciones de recorte y clasificación requieren mano de obra significativa, y su velocidad debe coincidir con la velocidad de salida del secador.
3. Patching de chapa
Proceso: las grietas y los agujeros en la chapa del núcleo se llenan usando máquinas de parcheo y masilla para mejorar el rendimiento.
| Sección 3: Aplicación de pegamento y bandeja |
El objetivo de esta sección es aplicar adhesivo a la chapa y apilarlo en esteras.
1. Aplicación de pegamento (propagación)
Proceso: Las hojas de chapa graduadas se pasan a través de un dispersor de pegamento de cuatro roll para aplicar un adhesivo de manera uniforme en ambas superficies.
Tipo adhesivo: comúnmente ure-formaldehído (UF) para uso interior; o fenol-formaldehído (PF) para uso exterior.
Parámetro clave: la cantidad de propagación debe controlarse con precisión (típicamente 120-180 g/m²), determinado por la velocidad del rodillo y la brecha.
2. Bandeo (ensamblaje)
Proceso: Las hojas de chapa pegadas se apilan manual o automáticamente con la dirección de grano 'Orientada a la transferencia '. La estructura es: chapa de cara (grano longitudinal) → chapa del núcleo (transversal de grano) → chapa de espalda (grano longitudinal).
Equipo: las máquinas de bandeja automatizadas son una configuración necesaria para una capacidad de 50,000 m³. Aumentan significativamente la eficiencia (pueden alcanzar 15-20 segundos/estera), reducen la mano de obra y garantizan la precisión de la colocación (evite las brechas o las superposiciones).
Clave de capacidad: la velocidad de colocación determina directamente el tiempo de ciclo de la línea de producción.
3. Prepressing (prensado en frío)
Proceso: Las alfombras ensambladas se envían a una prensa en frío donde se aplica una presión alta (0.5-1.5 MPa) a temperatura ambiente durante un período (5-15 minutos).
PROPÓSITO: Poner preliminar la alfombra en una unidad sólida para facilitar el transporte y la carga en la prensa caliente, evitando el colapso del tapete.
| Sección 4: Pressing en caliente |
Este es el núcleo de producción, que determina las propiedades físicas finales del producto.
1. Cargando y presionando en caliente
Proceso: Las alfombras previamente prensadas se cargan automáticamente en cada abertura de una prensa caliente de apertura múltiple por un cargador, que luego se cierra para aplicar presión y calor.
Equipo: 15-20 Apertura de la prensa caliente de apertura múltiple (con cargadores automáticos/descargadores), típicamente en 4'x8 '(1220x2440 mm) o 4'x9' (1220x2745 mm) tamaños de platina.
Parámetros del proceso clave (ejemplo para placa PF de 18 mm):
Temperatura: 140-150 ° C
Presión: 2.5-3.5 MPa
Tiempo: aprox. 15-18 minutos (≈1 minuto/mm)
Cálculo de la capacidad del núcleo: una salida anual de 50,000 m³ generalmente requiere 2 de esas prensas calientes. Cálculo: una sola prensa de apertura de 20 produce ~ 2.5 m³ por ciclo de prensa. Con un tiempo de ciclo de ~ 45 minutos (incluida la carga/descarga), la salida diaria de una sola prensa es de ~ 70 m³. Dos prensas producen ~ 140 m³/día, llegando a ~ 42,000 m³ anualmente. Teniendo en cuenta la pérdida de eficiencia, son necesarias dos prensas para satisfacer la demanda de 50,000 m³.
2. Descarga y enfriamiento
Proceso: el descargador retiran los paneles presionados e inmediatamente se coloca sobre rejillas de enfriamiento, separados para el enfriamiento forzado.
Propósito: Detiene la reacción térmica, evitando la deformación y el fragilidad causada por el calor residual.
| Sección 5: acabado y embalaje |
El objetivo de esta sección es refinar los paneles ásperos en productos comerciales calificados.
1. Recorte de borde
Proceso: Use una máquina de corte transversal de doble sangos y de recorte de borde para cortar los bordes ásperos formados después de presionar, creando paneles rectangulares ordenados.
2. Lijado
Proceso: Esta es la crítica final para garantizar la precisión del espesor y la calidad de la superficie. Los paneles pasan a través de una lijadora de cinta ancha de 6 cabezas (grueso, fino, lijado de acabado).
Propósito: Elimina la variación del espesor, las capas superficiales precedidas y los defectos de la superficie, logrando una superficie lisa y plana.
Parámetro clave: cantidad de lijado 0.1-0.3 mm, precisión de calibración de espesor ± 0.1 mm.
3. Calificación, inspección y embalaje
Proceso: 100% de inspección de paneles terminados. Verifique los defectos visuales y las propiedades de prueba como el módulo de ruptura/elasticidad (MOR/MOE) de acuerdo con los estándares nacionales (p. Ej.
Embalaje: los productos calificados están llenos de películas de plástico y famos, etiquetados y almacenados para la venta.
Sugerencias de configuración y selección de equipos principales (50,000 m³/año)
El equipo clave debe tener suficiente capacidad de procesamiento, precisión y confiabilidad para garantizar la producción y la calidad.
Sección | Nombre del equipo | Especificaciones recomendadas | Notas |
Mat'l crudo | Depurador | Dia. ≥600 mm, capacidad 30-40 registros/hora | Para registros de gran diámetro |
Peladura | Torno de chapa | Tipo de huso, longitud 2600-2700 mm, diámetro. 200-800 mm | Equipo de núcleo, alta precisión, espesor 1.5-3.5 mm |
El secado | Secadora de chapa | 10-15 secta. Cinturón de malla o rodillo de 4 niveles, temperatura ≥150 ° C | El cuello de botella de capacidad debe garantizar suficiente potencia de secado |
Pegamento | Extensor de pegamento | Ancho de trabajo ≥1400 mm | Con sistema de mezcla y alimentación de pegamento automático |
Formación | Línea de bandeja | Estación de colocación semi/totalmente automática | Mejora enormemente la eficiencia |
Prepasar | Presión ≥200 toneladas, tamaño 1400x2700 mm | Con carga automática/descarga |
Prensado | Prensa caliente | Aperiamiento múltiple, aberturas 15-20, Platen 1450x2950 mm, presión ≥2500 toneladas | El equipo más crítico, la carga automática/descarga recomendada |
Refinamiento | Recortador de borde | Recorte de corte y bordes de doble paja |
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Lijadora | Lijadora de calibración de correa ancha de 6 cabezas, ancho ≥1400 mm | Asegura la precisión y acabado del grosor final |
Auxiliar | Caldera | Caldera de vapor a biomasa de 10-15 t/h | Proporciona calor para secar y presionar |
Polvo col. | Sistema de recolección de polvo centralizado | Cumple con los estándares ambientales |
Comp. Air. | Compresor de aire de tornillo grande + tanque de aire | Proporciona potencia neumática |
desabastero de madera
máquina de pelar de chapa
MCHINE SECHING
Plegada de madera contrachapada
máquina de prensa en frío
prensa caliente
aserrando mschine
lijadora
Rango de grosor y aplicaciones primarias
En la industria de la madera contrachapada, 'panel de grosor medio' es un término relativo, que generalmente se refiere a paneles con un grosor entre 8 mm y 30 mm. Los paneles en este rango combinan suficiente resistencia estructural con propiedades relativamente livianas, lo que los convierte en uno de los productos de madera contrachapada más utilizados.
Rango de grosor | Escenarios de aplicación primaria |
8 mm - 12 mm | Formulario de concreto: utilizado para losas menos exigentes, fundición de pared, con relativamente menos reutilizaciones. |
Sustrato de muebles: utilizado para lados de cajones, espaldas de gabinete, marcos de sofá, mesas (requiere superficie). |
Cajas de embalaje: fabricación de fundas de embalaje y paletas para equipos medianos. |
13 mm - 18 mm | Forma de concreto (corriente principal): este es el rango de grosor más utilizado en los sitios de construcción. Ofrece alta resistencia y múltiples reutilizaciones, utilizadas para fundir estructuras principales como vigas, columnas y pisos. |
Piso del contenedor: utilizado como piso de madera para contenedores de carga secos, que requieren resistencia y resistencia de desgaste extremadamente alta. |
Camión y revestimiento del cuerpo: utilizado para pisos y paredes laterales de cuerpos de camiones, ofreciendo buenas propiedades de carga. |
19 mm - 25 mm | Embalaje de servicio pesado: utilizado para casos grandes para maquinaria y equipos pesados, proporcionando una protección extremadamente fuerte. |
Pallets/plataformas industriales: utilizados como placas base o placas de plataforma bajo maquinaria. |
Construcción de edificios: utilizado para redes de I-Joists. |
Muebles especiales: utilizado para mesas, mesas de comedor y bancos de trabajo que requieren una sensación sólida. |
26 mm - 30 mm+ | Plataformas y pisos de servicio pesado: utilizado para plataformas de alta capacidad y pisos en talleres y almacenes con requisitos de carga extremos. |
Usos estructurales especiales: utilizado para estructuras de soporte especiales en la construcción de etapas y exhibiciones de exhibición. |
Piso de almacenamiento en frío: utilizado como subalización aislante para pisos de almacenamiento en frío. |
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