'Materia prima mixta de madera dura' es un término profesional en la industria forestal y de paneles de madera. Se refiere a materia prima compuesta por una mezcla de diferentes especies de madera. Por lo general, estas especies no son tipos de madera únicos, preciosos o uniformes.

En concreto, abarca las siguientes características clave:

1.  Especies mixtas: No es un solo tipo de árbol (como todos los pinos o todos los eucaliptos), sino más bien una mezcla de varias especies de madera dura y blanda. Las especies comunes pueden incluir álamos, eucaliptos, abedules, hayas, acacias y otras especies forestales de hoja ancha de rápido crecimiento.

2.  Especificaciones no uniformes: Los troncos o piezas de madera pueden variar en diámetro, longitud, forma y calidad.

3.  Madera no preciosa: El término 'madera dura mixta' a menudo se refiere a maderas que no están clasificadas como madera para muebles de alta calidad (como el roble o el nogal). Son de amplia procedencia y de costo relativamente bajo.

4.  Utilización de recursos: El objetivo principal del uso de materia prima mixta de madera dura es maximizar la utilización de los recursos forestales. Permite el uso integral eficiente de troncos de pequeño diámetro, raleos y diversas especies que no son aptas para productos de madera de alta gama individualmente pero que son abundantes, reduciendo así los costos de producción.

En la fabricación de madera contrachapada, a través de procesos y equipos de producción específicos (como la línea de producción de madera contrachapada de materias primas mixtas de madera dura), estas maderas con diferentes propiedades se pueden procesar para obtener productos de madera contrachapada de calidad estable y rendimiento confiable.

1.  Amplia adaptabilidad de la materia prima: La principal ventaja es su capacidad para procesar especies de madera mixtas, lo que ofrece una gran tolerancia a las variaciones en el diámetro, las especies y la textura de los troncos, lo que reduce los costos de las materias primas y las dificultades de adquisición.

2.  Alto grado de automatización: desde el pelado hasta el envasado, la mayoría de los procesos están mecanizados y automatizados, lo que reduce significativamente la intensidad de la mano de obra, mejora la eficiencia de la producción y garantiza una calidad constante del producto.

3.  Tecnología avanzada: integra una serie de equipos de alta precisión, como tornos CNC para enchapado, líneas de laminado automatizadas y prensas en caliente inteligentes, lo que garantiza altos estándares de espesor, planitud y resistencia de la unión del contrachapado.

4.  Ahorro de energía y protección del medio ambiente: las líneas modernas suelen estar equipadas con sistemas de recuperación de calor residual, dispositivos eficientes de eliminación de polvo y diseños de bajo consumo de energía para cumplir con las regulaciones ambientales. Residuos como cortezas y aserrín pueden utilizarse como combustible en centros energéticos, logrando el reciclaje de recursos.

5.  Flexibilidad y ajustabilidad: Al ajustar el equipo y los parámetros del proceso, puede producir madera contrachapada en diversas especificaciones (tamaño, espesor), grados (interior, exterior) y estructuras (3 capas, 5 capas, múltiples capas).

Sección 1: Procesamiento de Materias Primas y Preparación de Chapas

  Corte de troncos: una sierra descortezadora de troncos corta troncos largos en segmentos de la longitud requerida.

  Descortezador: Un descortezador de tambor o descortezador de anillo elimina la corteza para garantizar una superficie de chapa lisa.

  Cocer al vapor/Cocinar: Los segmentos de troncos se ablandan en un estanque de vapor o en un digestor para facilitar el pelado y reducir el astillamiento.

 Pelado: Un proceso crítico. Los segmentos de troncos se giran en un torno para chapa y se afeitan continuamente hasta obtener una cinta de chapa continua. Para maderas duras mixtas, el torno requiere un accionamiento robusto y un control preciso para manejar maderas de diferentes durezas.

  Secado y recorte de chapas: La chapa húmeda se seca hasta alcanzar un contenido de humedad adecuado en un secador de chapas (generalmente de rodillo o de cinta de malla). Luego se recorta para establecer las dimensiones con una cortadora de chapa..

  Clasificación y parcheo de chapas: las chapas secas se clasifican en una línea de clasificación de chapas manualmente o mediante sistemas de visión. Las secciones defectuosas se reparan con máquinas parcheadoras de chapas (p. ej., para tapar agujeros, coser) para mejorar el rendimiento.

Sección 2: Pegado y Laminado

  Pegado: Un esparcidor de pegamento (tipo rodillo o tipo 4 rodillos) aplica adhesivo (p. ej., resina UF, PF) de manera uniforme sobre la superficie de la chapa. Es posible que sea necesario ajustar las fórmulas adhesivas para maderas duras mixtas para garantizar una buena unión.

  Colocación/montaje: Según el número de capas objetivo, las chapas encoladas y despegadas se colocan en forma transversal (con vetas perpendiculares). Una máquina de colocación automática realiza esto de manera eficiente y precisa, asegurando un ensamblaje simétrico y evitando deformaciones.

Sección 3: Prensado y posprocesamiento

  Preprensado: antes del prensado en caliente, una prensa en frío aplica presión inicial al tapete para darle forma preliminar, facilitar el transporte y evitar la desalineación en la prensa en caliente.

  Prensado en caliente: el proceso de formación de núcleos. El tapete se introduce en una prensa en caliente de múltiples aberturas , donde las altas temperaturas (normalmente entre 120 y 180 °C) y la alta presión (normalmente entre 1,0 y 2,0 MPa) curan rápidamente el adhesivo, uniendo las carillas en un panel sólido.

  Enfriamiento y curado: Los paneles prensados ​​se enfrían y se colocan en un enfriador/apilador , luego se almacenan en un área de curado para permitir que las tensiones internas se equilibren y estabilicen el rendimiento.

Sección 4: Recorte y lijado

  Recorte: Una sierra para paneles (corte transversal y borde) corta los paneles enfriados con bordes rugosos en paneles terminados de tamaño estándar.

  Lijado: Una lijadora de banda ancha (generalmente una combinación de lijado grueso y fino) alisa la superficie del panel, asegurando un espesor preciso y consistente y un acabado suave, proporcionando un sustrato perfecto para su posterior procesamiento o laminación.

Sección 5: Inspección y embalaje

  Inspección: Se inspecciona la calidad de los paneles terminados, incluidas las dimensiones, la apariencia, la fuerza de unión y las emisiones de formaldehído.

 Clasificación y embalaje: Los paneles calificados se clasifican por grado y se empaquetan mediante una línea de embalaje automática con filmación, flejado y embalaje final.

El contrachapado producido por esta línea es ampliamente utilizado en:

  Fabricación de Muebles: Para armarios, guardarropas, tableros de mesa, etc.

  Construcción y Decoración: Como encofrados de hormigón, tabiques, techos, contrapisos, etc.

  Industria del Embalaje: Para la fabricación de pallets, cajas de embalaje, etc.

  Otros Productos de Madera: Como paneles decorativos para autobuses e interiores de barcos.