Proceso de trabajo detallado
1. Carga y preparación
Los troncos (normalmente cortados a una longitud determinada) se transportan al área de carga de la peladora a través de transportadores de rodillos de alimentación o equipos auxiliares como carretillas elevadoras.
El operador selecciona o activa el programa de procesamiento para el tipo de madera correspondiente y el espesor de chapa deseado a través del sistema CNC (pantalla táctil HMI).
2. Centrado y sujeción automáticos
El mecanismo de carga (por ejemplo, empujador hidráulico o cadenas) mueve el tronco hacia el área del husillo de la máquina.
El Sistema de Centrado Automático activa: Los dispositivos de detección (escáneres láser o brazos mecánicos) ubicados a ambos lados de la máquina se sincronizan para detectar el centro geométrico en cada extremo del tronco. El sistema de control calcula y ajusta automáticamente la posición de los cabezales de husillo izquierdo y derecho (normalmente mediante correderas servoaccionadas) para alinear la línea central de los husillos con el eje de rotación práctico óptimo del tronco.
Después del centrado, los mandriles de husillo accionados hidráulicamente o servoaccionados salen sincrónicamente desde ambos extremos. La poderosa fuerza de sujeción impulsa las puntas afiladas del portabrocas hacia los extremos del tronco, logrando un agarre firme.
3. Pelado de alta velocidad
El motor de accionamiento principal arranca y hace girar el tronco sujeto a alta velocidad mediante una caja de cambios o accionamiento directo.
Al mismo tiempo, el conjunto de soporte de herramientas, impulsado por un servomotor y un husillo de bolas de alta precisión, avanza de manera precisa y uniforme hacia el tronco giratorio de acuerdo con el espesor de chapa establecido.
La cuchilla peladora de aleación de alta resistencia montada en el soporte para herramientas hace contacto con la superficie de la madera en un ángulo libre constante, pelando la madera de manera continua y uniforme hasta formar una cinta de chapa.
A lo largo del proceso, el sistema CNC ajusta la velocidad del husillo en tiempo real basándose en una lógica de 'velocidad lineal constante' preestablecida (que aumenta la velocidad a medida que disminuye el diámetro del tronco), lo que garantiza condiciones de corte estables y una calidad de chapa constante.
4. Transporte y manipulación de chapas
La cinta de chapa continua pelada se retira suavemente del espacio de la cuchilla debido a la fuerza centrífuga del tronco giratorio y la guía de los dispositivos cercanos a la cuchilla.
La chapa ingresa inmediatamente al sistema de transporte trasero (generalmente un conjunto de rodillos o correas accionados sincrónicamente) y se transporta sin problemas al siguiente proceso (por ejemplo, recorte, secado o bobinado).
Algunos modelos de alta gama están equipados con un medidor de espesor en línea para monitorear el espesor del revestimiento en tiempo real y proporcionar retroalimentación al sistema de control para una corrección de precisión de circuito cerrado.
5. Descarga y reinicio
Cuando el tronco se pela hasta un diámetro mínimo cercano al núcleo (por ejemplo, Φ60-80 mm), el sistema de control emite órdenes: el soporte de la herramienta se retrae rápidamente y los husillos dejan de girar.
Los mandriles del husillo se retraen, liberando el núcleo de madera restante (núcleo del pelador).
El mecanismo de descarga expulsa el núcleo fuera de la máquina a través de un conducto situado debajo o hacia un lado.
Todos los componentes móviles (correderas del husillo, soporte de herramientas) regresan automáticamente a sus posiciones iniciales, listos para el siguiente ciclo.
1. Cama y base de la máquina
El componente estructural fundamental de toda la máquina, generalmente fabricado con placas de acero de alta calidad y sin tensiones. Presenta una estructura tipo caja o marco con una rigidez, resistencia a las vibraciones y estabilidad extremadamente altas, lo que constituye la piedra angular de la precisión a largo plazo.
2. Sistema de sujeción del husillo
Cabezal del husillo izquierdo/derecho: alberga cojinetes de husillo de alta precisión, el soporte central para la rotación del mandril.
Mandril de husillo hidráulico/servo: se extiende desde el extremo del husillo para sujetar el tronco. La punta cuenta con empuñaduras de múltiples dientes para garantizar una mordida potente sin deslizamiento. Su fuerza de extensión/retracción y sujeción se controla con precisión mediante cilindros hidráulicos o cilindros servoeléctricos.
Deslizamiento y accionamiento del husillo: mueve todo el cabezal a lo largo de los rieles guía para centrarlo. Accionado por un servomotor, asegurando un movimiento sincronizado y un posicionamiento preciso.
3. Sistema de corte
Conjunto de soporte para herramientas: Incluye un robusto cuerpo de soporte para herramientas, la cuchilla peladora (hecha de acero para herramientas con alto contenido de carbono y cromo o insertos de carburo), la barra de presión (que se utiliza para doblar la madera delante del punto de corte para reducir las marcas traseras) y sus mecanismos de ajuste.
Unidad de accionamiento de alimentación del soporte de herramientas: su núcleo consta de un servomotor, un conjunto de husillo de bolas de precisión y guías lineales de alta resistencia. Es responsable de ejecutar comandos de espesor y de impulsar el soporte de la herramienta en un movimiento lineal preciso.
4. Sistema CNC y gabinete eléctrico
Controlador central: normalmente un PLC industrial (por ejemplo, Siemens, Mitsubishi) o un controlador CNC dedicado, que actúa como el 'cerebro'.
Interfaz hombre-máquina (HMI): pantalla táctil de alta resolución para configuración de parámetros, gestión de programas, monitoreo de estado y diagnóstico de fallas.
Servoaccionamientos y motores: controle todos los ejes de precisión, incluido el movimiento deslizante del husillo y la alimentación del soporte de herramientas.
Gabinete Eléctrico: Integra todos los componentes eléctricos como disyuntores, contactores, variadores de frecuencia (para control de velocidad del motor principal), etc., con grados de refrigeración y protección.
5. Sistema hidráulico (si se utilizan mandriles hidráulicos/barra de presión)
Incluye una unidad de potencia hidráulica (motor, bomba), bloques de válvulas de control, cilindros, tuberías y un enfriador. Proporciona un suministro estable de aceite a alta presión necesario para acciones como sujeción y lubricación del mandril.
6. Dispositivos auxiliares y de detección
Dispositivo de Detección de Centrado Automático: Sensores láser o sondas mecánicas, clave para conseguir un alto rendimiento.
Rodillos/Cinta transportadora trasera: Garantiza el transporte plano de la chapa.
Sistema de lubricación centralizada: inyecta lubricante automáticamente a intervalos de tiempo en puntos clave como rieles guía y tornillos de bolas.
Dispositivos y protecciones de seguridad: Incluyen protecciones total o parcialmente cerradas, botones de parada de emergencia, cortinas de luz, etc., que garanticen la seguridad operativa.
Alta velocidad y eficiencia: la velocidad de la línea de pelado puede exceder los 100 m/min. Junto con un sistema de alimentación automático, la eficiencia de la producción mejora significativamente.
Alta precisión y estabilidad: la estructura del eje ofrece una excelente rigidez, lo que garantiza un espesor de pelado consistente y una alta suavidad superficial de la chapa.
Gran adaptabilidad: Capaz de pelar una amplia gama de diámetros (típicamente φ150 mm – φ800 mm) y maneja troncos doblados o irregulares de manera efectiva.
Operación inteligente: Configuración digital de parámetros como espesor, longitud y velocidad. Las recetas de proceso se pueden recuperar con un solo clic, lo que reduce la dependencia de la experiencia del operador.
Fácil mantenimiento: los principales componentes de la transmisión utilizan piezas estándar de marca y el sistema de lubricación centralizada simplifica el mantenimiento diario y reduce los costos.
Especificaciones técnicas típicas
Longitud máxima de pelado: 2600 mm / 2800 mm / 3150 mm
Rango de diámetro del tronco: φ150 mm – φ800 mm
Rango de espesor de la chapa: 0,5 mm – 5,0 mm (personalizable)
Velocidad del husillo: 50 -100 rpm (regulación de velocidad continua)
Potencia del motor principal: 20kW – 50kW
Unidad de alimentación del soporte de herramientas: servomotor de CA
Precisión de control: Error de espesor ≤ ±0,01 mm
Potencia total instalada: Aprox. 55kW – 75kW
Quien somos ?
Somos Shandong MINGHUNG Wood Based Panel Machinery Co., Ltd, una fábrica de China y fabricante de juegos completos de maquinaria para madera contrachapada y maquinaria para chapa.
Las máquinas incluyen: línea de producción de chapa (desbavero, máquina de pelado de chapa, cargador de registro, apilador automático), afilador de cuchillas, máquina de parcheo de chapa, máquina de secador de chapa (secador de rolleros de chapa, secador de malla de chapa, carcasa de poses de chapa), máquina de pegamento de chapa, máquina de colocación de madera portátil, máquina de conjuntos de coqueteo, prensa de fría, prensa caliente, prensa de hot, buharding, bordes de chapa, máquina de recortes de carcasa, máquina de monta de agua, máquina de puesta en masa de madera de agua, máquina de monta de madera hot, Machina de lijado y calibración, máquina de volcado de madera contrachapada, mesa de elevación, etc.
