Definición: Equipo de núcleo para la producción de paneles, formando esteras continuamente bajo calor/presión a través de cinturones de acero duales.  

Principio de trabajo:  

Entrada de MAT-> Precalecimiento (180-190 ℃   )-> Pressing principal (200-220 ℃/3-5MPA)-> Curing (190-200 ℃/1-2MPA)-> Salida del panel

Componentes clave:  

1. Sistema de cuadro:  

   Marco de portal (≥400 mm de acero fundido)  

   Rigidez de flexión ≥10⁴ kN · m² (asegura ≤0.1 mm/m de deformación)  

2. Sistema hidráulico:  

   Cilindros zonados (1 grupo por ancho de 50 mm, 60-120 zonas)  

   Válvulas servocroporsionales (respuesta ≤10 ms)  

3. Sistema de calefacción:  

   Diseño de platina: canales perforados (Ø12 mm, tono 25 mm)  

   Temperatura zonada: control independiente de PID (± 1.5 ℃)  

4. Sistema de transmisión:  

   Cinturón de acero:   inoxidable (1.2–1.8 mm de espesor)  

   Control de tensión: servo hidráulico (± 2% de fluctuación)  

5. Sistema de control:  

   Algoritmo de acoplamiento multivariable: presión de presión/temperatura/velocidad en tiempo real  

   Medidor de espesor láser: exploración de 200Hz, ± 0.03 mm de precisión  

1. Control de emisión directa (reducción de la fuente)  

> Datos de casos: la línea Siempelkamp mide VOC a 18 mg/m³ (vs. 120–180 mg/m³ para prensas tradicionales)  

2. Optimización de eficiencia energética (reducción de emisiones indirectas)  

2.1 Sistema de recuperación de energía térmica  

Recuperación de calor de tres etapas:  

1. Presione el calor de escape → Capturado por los intercambiadores de calor de la placa  

2. Energía recuperada distribuida:  

    65% para el secado de la materia prima  

    25% a la preparación de resina precalentamiento  

    10% a la calefacción de las instalaciones  

3. Eficiencia:> 80% de recuperación → 35% Reducción del consumo de vapor (vs. <20% en las prensas tradicionales)  

2. 2 Control de temperatura de precisión  

Calefacción en zonas: 64 zonas independientes (vs. 3–5 zonas en prensas tradicionales)  

  Fluctuación de temperatura: ± 1.5 ℃ (vs. ± 8 ℃) → 30% menos emisiones de pirólisis de resina  

Medio de calor: el aceite térmico reemplaza al vapor → La eficiencia térmica aumentó del 65% al 92%  

3. Consumo adhesivo y control de la contaminación  

> Datos de prueba: formaldehído de prensa continua basado en MDI: 0.003mg/m³ (límite de carbohidratos: 0.025mg/m³)  

4. Reciclaje de desechos  

4.1 Sistema de desechos de producción de circuito cerrado  

Flujo de material:  

Formando restos → reciclaje neumático → silo de materia prima  

Polvo de lijado → Peletización de RDF → Combustible de la caldera (15-30% de sustitución térmica)  

Recorte de desechos → trituración → reutilización de materia prima  

Tasa de recuperación de recursos: 99.2% (vs. <70% en líneas tradicionales)  

4.2 Descarga de líquido cero  

Condensado de escape de la secadora → Evaporación/Cristalización de MVR → Reutilización de producción de resina  

80% de ahorro de agua frente a los depuradores húmedos tradicionales  

5. Comparación de huella de carbono del ciclo de vida