1.  Ancho personalizado:

1.1 Definición: el ancho máximo de la placa rugosa MDF (generalmente antes de recortar) la prensa continua puede producir.

1.2 Rango estándar: los anchos estándar comunes son 8 pies (2440 mm), 9 pies (2745 mm), etc.

1.3 Implementación de personalización:

    Diseño de ancho de platina calentado : la longitud (dirección de ancho) del componente central (las placas calefactadas superior e inferior (a menudo segmentada), se fabrica en función de los requisitos del cliente.  

    Estructura del marco: el ancho del marco de la prensa que admite las placas y proporciona la fuerza de presión debe coincidir con el ancho personalizado.

    Ancho de formación de la cabeza: el sistema de formación de fibra debe cubrir todo el ancho de las placas personalizadas para garantizar la formación de esteras uniformes.

    Ancho de la correa de acero: las dos grandes cintas de acero circulantes que transmiten la estera hacia y a través de la prensa deben ser ligeramente más ancho que el ancho personalizado.

    Equipo aguas abajo: las sierras de recorte, las sierras transversales, los apiladores, etc., deben manejar las tablas de ancho personalizadas.

1.4 Importancia de la personalización:

    Especificaciones del producto: permite la producción de tablas de ancho especial (por ejemplo, paneles de muebles de gran tamaño, núcleos de puertas, tableros de construcción especiales).

    Residuos reducidos: minimiza la pérdida de adornos de borde mediante las dimensiones del producto objetivo que coinciden con precisión (especialmente para pedidos especiales).

    Eficiencia: la producción directa de tableros anchos es más eficiente y produce una mejor calidad que empalme para los clientes que los necesitan.

    Competitividad del mercado: proporciona tamaños de productos únicos que los competidores no pueden producir.

2.  Presión personalizada:

2.1 Definición: La fuerza aplicada por unidad de área (generalmente N/mm² o MPA) a la alfombra durante la presión en caliente. La presión es crítica para la compactación de MAT, el curado de resina y el logro de la densidad de la placa objetivo y las propiedades físicas/mecánicas.

      Rango estándar: la presión de diseño máxima generalmente varía de 3.5 MPa a 5.0 MPa o más para líneas MDF.

      Implementación de personalización:

          Cilindros principales/sistema hidráulico: la presión de la fuente de alimentación del núcleo que aplica la presión son los cilindros hidráulicos (las prensas grandes tienen docenas). La presión personalizada requiere diseñar el número, el diámetro, el trazo de cilindros y el sistema hidráulico (presión de la bomba, flujo, tuberías) para lograr la presión de trabajo máxima máxima.

          Resistencia y rigidez del marco: la presión masiva exige un marco extremadamente robusto y rígido para resistir la fuerza y evitar la deflexión. La mayor presión personalizada requiere un diseño de trama más fuerte (acero más grueso, estructura optimizada).

          Diseño de platina con calefacción: los platos mismos deben tener suficiente resistencia y rigidez para permanecer plano a alta presión, lo que requiere materiales específicos, grosor y diseño de canales de calefacción internos.

          Sistema de control: requiere sistemas de servicio hidráulico de alta precisión y respuesta rápida y respuesta rápida para lograr y regular con precisión el perfil de presión.

      Importancia de la personalización:

          Rendimiento del producto: esencial para producir tableros de alta densidad, tableros ultrafinados o tableros especiales (por ejemplo, resistente a la humedad, el retardante de fuego a menudo necesita una mayor presión).

          Eficiencia de producción: la presión más alta a veces puede acortar el tiempo de prensa (especialmente durante la compactación inicial) o permitir presionar tableros más gruesos al mismo tiempo.

          Adaptabilidad de la materia prima: necesaria para lograr la densidad deseada con tipos especiales de fibra (por ejemplo, maderas duras) o recetas con rellenos (por ejemplo, fibras minerales).

          Estabilidad de calidad: un poderoso sistema de presión compensa mejor las inconsistencias de formación de tapas, mejorando la uniformidad final del espesor de la placa.